Bronzlash apparati bronza jarayoni uskunasini to'ldiradi

Bronzlash jarayoni siyohsiz maxsus bosma jarayondir, bronzlash ma'lum bir haroratdir, alyuminiy folga folyosiga bosim jarayoni yuzasiga bosim tushadi, bronzlash apparati esa bronzlash jarayonini tugallaydi.

Alyuminiy folga sifati, xususiyatlari, modellari va boshqalar sifati shtamplashning sifatiga ta'sir qiladi, shuning uchun elektro-alyuminiy folgoning ilmiy va ratsional tanlovi oltin folga old sharoitining sifatini yaxshilashdan iborat.

Jarayon: issiq shtamp tayyorlash tayyorlash → o'rnatilgan versiya → pad versiyasi → issiq shtamplash jarayonining parametrlarini aniqlash → → issiq → belgilar → rasmiy issiq shtamplarni sinab ko'rish.

Bronzlash printsipi

Jarayon, asosan, issiq-sariq o'tish tamoyilidan foydalanishdir. Aluminiy va issiq shtamplash plastinkasining birgalikdagi bosimida isitish plitasi isitish plitasining ma'lum miqdorda issiqlikka ega bo'lishiga bog'liq bo'lgan substrat kontaktlari issiq alyuminiy qotishma issiqligida issiq erituvchi qatron qatlamini va yopishqoq eritishni, bo'yoq qatron qatlamini yopishqoq qiladi. maxsus issiqlikka sezgir yopishtiruvchi moddalarning yopishtirilishi maxsus issiqlikka sezgir yopishtiruvchi materialning erishi natijasida ortadi va alyuminiy qatlami alyuminiy asosidagi kino plyonkasi bilan bir vaqtning o'zida substratqa o'tkaziladi. Bosim chiqarilgach, yopishtiruvchi tez sovutiladi va qotadi va alyuminiy qatlami qattiq shtamplash jarayonini yakunlashda substratga qattiq yopishadi.

Alyuminiy va issiq shtamplash mexanizmidan ideal shtamplash effektini olish uchun folga ishlatiladigan issiq shtamplama quyidagi talablarga javob berishi kerak: qoplamali formaning pastki qismi, ochiq rang, rang va qoralanganlar yo'q; astar qoplamasi Yagona, tekis, oq bo'lmay, oqartirilmagan, chiziqlar, qum va oksidlanish hodisasi yo'q; yaxshi porlash; kuchli qat'iyatlilik; yuqori aniqlik; model to'g'ri

Elementlarni aniqlang

Eng yaxshi oltin folga ta'siri asosan haroratning, bosimning va bronzlash tezligiga bog'liq. Shuning uchun, bronzning sifatini nazorat qilish uchun mos bronzlash haroratini, bronzlash bosimini va bronzlash tezligini o'rganish kerak. Shunday qilib, bronzlashning yaxshi sifatini yaratish uchun, bronzlashning sifatini ta'minlash uchun.

harorati

Issiq shtampdagi issiqlik juda muhim ta'sirga ega bo'lib, temperaturani tegishli diapazonda nazorat qilish kerak, shunday qilib qatron qatlami va alyuminiyning yaxshi uzatilishini ta'minlash uchun yopishqoqning tegishli erishi kerak.

Agar harorat juda yuqori bo'lsa, juda issiq bo'ladi, alyuminiyning eritilishiga issiq surtiladi va pastki holatni ishlab chiqaradi, yuqori harorat esa elektrokimyoviy alyuminiy bo'yoqlantiruvchi qatron va kimyoviy o'zgarishlarning alyuminiy qatlamini yaratadi, issiq yorug'lik mahsulotlarini yorqinligini va yo'qotilishini kamaytiradi. metall nashrida, nashr qilingan tumanga o'xshash yoki qorishmasa ham; ammo harorat juda past bo'lsa, eritma etarli emas, bu issiq shtamplash yoki shtamplash kuchli emas, bosma kuchli emas, tushishi oson yoki zarba etishmasligi, bosilgan gullar.

atrofi

Mashina quruq, havalandırmalı, engil va oson ishlaydi.

bosim

Transferning alyuminiy qatlami Dian Hualv ishtiyoqining yopishqoqligini o'lchash uchun bosim orqali o'tkazilishi kerak. Harorat muvofiq bo'lsa ham, agar bosim kam bo'lsa, alyuminiy karbidni substratqa yaxshi uzatishga qodir bo'lolmasa ham, bosilgan virtual, gul va boshqa narsalarni ishlab chiqaradi; Aksincha, agar bosim juda katta bo'lsa, pad va substrat siqish deformatsiyasi juda katta, qalinlashtiruvchi, hatto yopishqoq, yopishqoq versiyasi ham bo'ladi. Odatda, issiq siqish bosimi, yopishqoqlikka, yaxshi yopishqoqlikka nisbatan me'yorlarga erishish uchun kichikni moslashtirish uchun mos bo'lishi kerak.

Issiq shtamp bosimini integratsiya substrat, issiq shtamplama harorati, tezlik va Dian Hualvning o'zi va boshqa omillar sifatida sozlang. Umuman, qog'oz qalin, silliq, bosilgan murakkab qalin va issiq shtamplama harorati yuqori, sekin tezlik, issiq bosim bosimi kichik bo'lishi kerak, aks holda katta bo'lishi kerak. Issiq shtamplash bosimi bir xil bo'lishi kerak, agar mahalliy issiq shtamplama va noodle topilsa, bu erda bosim juda kichik bo'lishi mumkin, bosimdagi yassi plastinkada bo'lishi kerak, bu esa bosimning muvozanat bo'lishiga olib keladi.

Bosimning ta'siri ham issiqroq bo'ladi. Qattiq pedi qoplangan qog'oz, shisha karton kabi mustahkam, tekis qog'oz uchun ishlatilishi mumkin; va yumshoq mato - bu katta qalinlikdagi, bosimning qalinligi, ayniqsa, sirt tekisligi, qog'oz tekisligi, silliqligi, qo'pol qog'oz.

Shu bilan birga, issiq shtamplama folyosining o'rnatilishi juda qattiq yoki juda yumshoq bo'lishi mumkin emas; juda yumshoq, o'qimaydi, joylashtirish versiyasi.

tezligi

Issiq shtamplash tezligi, aslida, substratning issiq shtamplashini va bosma qatlamga to'g'ridan-to'g'ri ta'sir qiladigan issiq shtamplangan folga aloqa vaqtini aks ettiradi. Issiq shtamplash tezligi juda tez, issiq shtamplash yoki bosimga olib keladi; issiq shtamplama juda sekin shtamplashning sifatiga ta'sir qiladi, shuningdek, ishlab chiqarish samaradorligiga ham ta'sir qiladi.

Issiq shtamplash jarayonining tezligi, bosimi, harorat cheklovlari, jarayon parametrlari doimo issiq shtamplash tezligiga, bosimiga, harorat tartibiga qarab belgilanadi. Avval issiq shtamplama tezligini aniqlang. Oddiy sharoitlarda u o'zgarmas, doimiy o'zgarishi mumkin, keyinchalik operatsiya tartibini soddalashtiradigan issiq bosim va issiq bosim harorati bilan aniqlanadi, shuningdek issiq shtampning sifatini nazorat qilish ham oson.

Bunga qo'shimcha ravishda, substrat, issiq shtamplama plastinka, issiq shtamplama mashinasi, payanda va pedi uchun issiq shtamplama jarayoni o'rinli bo'ladi. Nihoyat, atrof-muhit sharoitiga, jumladan, ichki harorat va namlik, substrat harorati, yopiq havo tozaligi (changning tarkibi) va shunga o'xshash narsalarga e'tibor qaratishimiz kerak.

Muxtasar qilib aytganda, bronzlash jarayoni murakkab jarayon texnologiyasidir, chunki issiq shtamplama jarayonida qoniqarli issiq shtamplash effektini olish uchun ushbu muammolarni tushunish kerak.